在设备日常维护中，润滑脂加注是一项基础却至关重要的保养工作。然而，许多操作者常陷入“越多越好”的误区，认为多加点润滑脂总没坏处。实际上，过度加注润滑脂的危害远超想象，其引发的后果往往比润滑不足更为严重和隐蔽。

首先，过度加注会导致轴承内部压力急剧升高。在高速旋转的轴承中，空间有限，过多的润滑脂会被剧烈搅拌和挤压，产生巨大的内压和摩擦热。这不仅会显著增加设备运行阻力，导致能耗上升，更可能直接撑坏轴承的密封件，使密封失效，为污染物打开入侵的通道。

其次，过度加注引起的高温是润滑脂和设备的双重杀手。润滑脂在持续过度搅拌下，温度会异常升高，加速其氧化和分油过程，导致润滑脂过早变质、硬化，失去润滑保护能力。同时，持续的高温也会损害轴承钢材的性能，缩短其疲劳寿命。

最后，过度加注造成的泄漏和污染是一场维护噩梦。被挤出的多余润滑脂会沾染设备表面、吸附灰尘和杂质，形成厚厚的油泥。这些油泥不仅影响散热，还可能掉入其他机械部位，造成二次污染甚至故障。清理这些油污耗费的时间和成本，远超一次正确的润滑作业。

那么，如何避免这些错误呢？关键在于遵循“三步清洁一步记录”的科学方法。

第一步：清洁。在加注新脂前，必须彻底清洁润滑点的注油嘴和周边区域。使用干净的布或专用工具，清除旧脂、油泥和所有污染物，确保没有杂质被带入润滑点内部。这是保证新润滑脂纯净度的首要屏障。

第二步：清洁式加注。在设备运行时进行加注（除非说明书特别禁止）。使用专用的润滑脂枪，以缓慢、均匀的速度注入。同时，注意观察密封处是否有旧脂被新鲜脂挤出，这是正常的置换过程。一旦看到有新的、颜色均匀的润滑脂从密封缝隙溢出，应立即停止加注。这表示内部旧脂已被基本置换，且填充量已达到最佳，切勿继续注入。

第三步：再清洁。加注完毕后，立即用干净抹布将溢出的润滑脂擦拭干净。保持润滑点及其周围的清洁，防止其成为吸附灰尘的“磁石”，维持设备整体清洁度。

一步记录：建立并填写润滑维护记录。记录内容包括设备名称、润滑点位置、加注日期、所用润滑脂型号、加注量（或加注至溢出为止）以及操作人员。这份记录不仅是维护责任的追溯依据，更是分析设备润滑周期、预判潜在问题的宝贵数据。

摒弃“宁多勿少”的旧观念，树立“适量即为最佳”的科学润滑观。通过严格执行“清洁—清洁式加注—再清洁—记录”这一流程，您不仅能有效避免过度加注带来的种种危害，更能显著提升设备的运行可靠性，降低非计划停机风险，真正实现以养护代替维修的主动维护目标。记住，正确的润滑不是简单的体力活，而是需要知识与细心相结合的技术活。